Полиуретаны для форм (STOBICAST, Duramould)

Полиуретаны для форм в этой группе объединяют системы STOBICAST (Stockmeier Urethanes) и Duramould (Dow) - двухкомпонентные составы «полиол + изоцианат» холодного отверждения, которые при смешении образуют полиуретановую резину заданной твёрдости. Такая резина рассчитана на серийное тиражирование бетона, гипса и декоративных отливок, поэтому одну мастер-модель переносят в десятки и сотни копий без потери рельефа.

Выбор полиуретана вместо силикона определяется характером оснастки. Полиуретановая матрица жёстче и износостойче, лучше держит геометрию под массой заливаемого бетона и дольше сопротивляется абразивному действию заполнителей, а полиэфирная основа даёт стойкость к гидролизу и к щелочной среде цементного молока. Это делает полиуретан рациональным для простых и массивных форм, где на первом месте ресурс и размерная стабильность, тогда как под глубокие поднутрения и тонкий рельеф чаще берут силиконовые системы с большим запасом эластичности.

Ассортимент охватывает двух производителей и оба способа переработки - ручной и машинный:

• Формовочные эластомеры STOBICAST E (Stockmeier) - холоднотвердеющие системы твёрдостью примерно от 35 до 80 Shore A под формы и штампы для бетона и гипса, со стойкостью к гидролизу и щелочам, что определяет их ресурс при контакте с цементными смесями;
• Составы ручного смешения Duramould ET и ETM (Dow) - марки с простыми соотношениями и удлинённым временем гелеобразования, дающие точную передачу рельефа и применяемые для формлайнеров и штамповочных матов декоративного бетона в диапазоне 30-75 Shore A;
• Системы машинного смешения Duramould EMX и SMV (Dow) - полиэфирные и полиэфирполиольные составы под дозирующе-смесительное оборудование и поточное изготовление форм, где важны стабильность партии и производительность.

При выборе системы ориентируются на твёрдость по Shore A, вязкость компонентов и время жизни смеси, способ смешения, ресурс формы и тип заливаемого материала. Точные пропорции, режим дегазации, температуру отверждения и подготовку мастер-модели приводит TDS соответствующего производителя, а рабочие параметры процесса уточняют по пробным заливкам.