Поліуретани для форм (STOBICAST, Duramould)

Поліуретани для форм у цій групі об'єднують системи STOBICAST (Stockmeier Urethanes) і Duramould (Dow) - двокомпонентні системи «поліол + ізоціанат» холодного затвердіння, які під час змішування утворюють поліуретанову гуму заданої твердості. Така гума розрахована на серійне тиражування бетону, гіпсу та декоративних виливків, тож одну майстер-модель переносять у десятки й сотні копій без втрати рельєфу.

Вибір поліуретану замість силікону визначається характером оснастки. Поліуретанова матриця жорсткіша й зносостійкіша, краще тримає геометрію під масою заливаного бетону й довше опирається абразивній дії заповнювачів, а стійкість до гідролізу та до лужного середовища цементного молочка підтверджується TDS формувальних марок. Це робить поліуретан раціональним для простих і масивних форм, де на першому місці ресурс і розмірна стабільність, тоді як для глибоких піднутрень і тонкого рельєфу частіше беруть силіконові системи з більшим запасом еластичності.

Асортимент охоплює двох виробників і обидва способи переробки - ручний і машинний:

• Формувальні еластомери STOBICAST E (Stockmeier) - системи холодного затвердіння твердістю приблизно від 20 до 95 Шор А для форм і штампів на бетон і гіпс, зі стійкістю до гідролізу й лугів, що визначає їхній ресурс під час контакту з цементними сумішами;
• Склади ручного змішування Duramould ET та ETM (Dow) - марки з простими співвідношеннями й подовженим часом гелеутворення, що дають точну передачу рельєфу й застосовуються для формлайнерів і штампувальних матів декоративного бетону в діапазоні 30-75 Шор А;
• Системи машинного змішування Duramould EMX та SMV (Dow) - поліефірні та поліефірполіольні системи для дозувально-змішувального обладнання й потокового виготовлення форм, де важливі стабільність партії та продуктивність.

Під час вибору системи орієнтуються на твердість за Шор А, в'язкість компонентів і життєздатність суміші, спосіб змішування, ресурс форми й тип заливаного матеріалу. Точні пропорції, режим дегазації, температуру затвердіння та підготовку майстер-моделі наводить TDS відповідного виробника, а робочі параметри процесу уточнюють за пробними виливками.